Bridgestone fournit une bonne illustration des problématiques de formation dans l’industrie…

Sébastien Tranchant : En effet, et je pense naturellement à la question épineuse de la formation des nouveaux entrants, et à l’important investissement qu’elle représente en énergie, en temps, en argent. En Espagne et en France, par exemple, Bridgestone, qui, faut-il le rappeler, est un leader dans la fabrication de pneumatiques, proposait un système de formation standardisé à la prise en main de ses lignes d'assemblage : un formateur accompagnait un stagiaire pendant 4 à 6 mois durant lesquels ils répétaient ensemble les mouvements sur la machine réelle, jusqu'à ce que l’apprenant puisse les reproduire seul et sans erreur. Ce modèle de formation, utilisé dans de nombreuses industries, présente de lourds inconvénients : mobilisation des postes de travail, stress et turn-over élevé, l’intensité des tâches à effectuer et le rythme de travail suscitant de nombreux abandons de poste prématurés, et donc perte de chiffre d’affaires… Par ailleurs, malgré toutes les précautions prises, ces formations sur un outil de production réel présentent forcément un certain risque pour la sécurité des salariés. Pour toutes ces raisons, nous devions « sourcer » des candidats ayant déjà une expérience industrielle, alors que le marché de l’emploi est déjà très tendu. Il nous fallait donc imaginer un système de formation à même de résoudre tout ou partie de ces problèmes qui attentaient à la productivité et à la compétitivité de l'entreprise. 

D’où l’intégration de la réalité virtuelle dans le système de formation Bridgestone ?

Sébastien Tranchant : Nous avons choisi de miser sur la « VR » pour préparer nos futurs opérateurs de ligne de façon aussi performante que possible. Avec la réalité virtuelle, nos nouveaux collaborateurs sont formés aux conditions réelles de travail sans baisse de productivité et avec toute la sécurité requise. La formation sur simulateur VR (que l’on appelle aussi « jumeau numérique » ou « jumeau virtuel ») permet aux nouveaux entrants, même inexpérimentés, de s’approprier leur environnement de travail et l’outil de production avant leur prise de poste. Grâce au simulateur, ils se forment aux gestes techniques au rythme qu’il faut, avant de passer à la machine réelle. Acquérant les bons gestes et la maîtrise des différentes phases du processus de fabrication, leur confiance en soi s’améliore, de même que leur prise de poste. 

L'Immersive Learning remplace les formations présentielles ?

Sébastien Tranchant : Notre intention n’est pas de remplacer la formation présentielle : la réalité virtuelle est promue comme un moyen au service du processus pédagogique, et non comme une pédagogie à part entière. Il faut résister à la tentation, qui existe, de déployer la VR en remplacement de tout autre mode pédagogique, pour l’unique raison qu’elle aurait l’attrait de la nouveauté technologique ! Les équipes formation de Bridgestone ont choisi de la mettre en œuvre dans le champ où son efficacité est indéniable — l’apprentissage des gestes et des processus métier — en développant le concept de « l’École dans l’Usine » conçu comme un cycle d’apprentissage bienveillant et progressif. Cette approche a permis d’ouvrir la formation à des profils vierges de toute expérience industrielle (reconversions) et plus divers (les femmes notamment).

Audace vous a accompagné dans « l’École dans l’Usine » ? 

Sébastien Tranchant : Audace, notre partenaire expert en immersive learning, a accompagné Bridgestone dans le déploiement d’un simulateur de formation à la fabrication de pneus en réalité virtuelle, qui s’intègre dans un parcours de blended learning ménageant des contenus théoriques et pratiques. Les opérateurs sont d’abord formés en classe présentielle par un formateur Bridgestone ; ils approfondissent ensuite leur connaissance des différentes machines-outils en e-learning ; puis, cette première formation étant bouclée, les apprenants se forment aux opérations techniques sur le jumeau virtuel, toutes les machines-outils de notre usine espagnole ayant été reproduites à l’échelle 1 :1. Enfin, l’apprenant peut mettre en pratique sa formation sur jumeau physique et pratiquer les différentes opérations en activant, notamment, sa mémoire musculaire.

Quel bilan tirez-vous de ce reengineering de la formation ?

Sébastien Tranchant : Ce parcours complet de formation permis d’augmenter la productivité ainsi que la sécurité de nos employés en réduisant de 30 à 50 % les incidents de sécurité et les problèmes de non-qualité. Par ailleurs, d’importantes économies d’échelle ont été réalisées, notamment, nous avons diminué de 80 % l'immobilisation des moyens matériels de production requis pour la formation (dont 20 % pour la VR) et de 90 % l'immobilisation des moyens humains affectés à ce sujet. Bien d’autres impacts positifs se sont révélés, par exemple, sur l’image de l'entreprise valorisée dans les médias nationaux… Nous avons même reçu la visite du Premier Ministre du Pays basque ! Cette valorisation de notre image de marque s’est également ressentie localement et dans notre écosystème industriel de clients et de fournisseurs… Succès aidant, ce dispositif VR a été déployé dans d’autres usines du Groupe à l’échelle européenne (Pologne, Hongrie), et il suscite l’intérêt d’autres sites de production au niveau mondial.